自动化的核心是节省时间、增加产能、节省运营成本和避免员工在极端条件下工作，在汽车制造的主要过程中：焊接、装配和物料搬运等，都可以从自动化中获得受益，在汽车零部件生产厂中，使用机器人和视觉技术进行焊接、组装、检查和检测是很常见的。汽车行业自动化设备可以使汽车制造业发展变得更加灵活和快速。
根据客户需求开发、设计一条缺陷率低于0.2%的进气歧管组装和检查生产线。
该项目更大的挑战是产品组装和检测的高精度。为此我们设计的解决方案包括13个工位/单元，分别是零件组装、拧紧系统、零件组装压制系统、用于清洁目的的真空系统、螺杆扭转检测系统、漏气检测系统、流压机损坏检测系统等。
进气歧管组装生产线需要多次角拧，精度要求高，因此我们设计了一个具有5轴运动的拧紧系统以满足产品的需求，之后，零件将移动到下一站进行扭转检查，每个螺丝扭转数据将上传到云端进行实时监控，如果扭转数据不合格，系统会报警。
我们的客户追求的产品质量，由于可接受的缺陷率低于0.2%，因此，产品的检验是该生产线的首要任务和关键设计。为此我们使用了视觉系统来确保位置精度和方向，并与品牌的漏气系统集成到线中以满足要求。
在我们客户实施这个项目之前，该产品是手工生产的。为了保证产品质量，需要花费大量的人工成本。但通过我们的解决方案，大大的帮助他们提高了产品生产力和质量，并降低了大量的人工成本。
生产线自动化和生产线末端自动化都与物料搬运有直接的关系，但是生产线末端自动化还与包装有关。
生产线自动化与物料处理流程的生产线相连，进行物料搬运，如：物料拾取、物料进料、产品拾取、产品放置到仓库及整个运输过程。
生产线末端自动化涵盖从产品包装过程到生产线末端码垛。
生产线自动化/生产线末端自动化都可以采用多种形式，包括：协作和工业机器人(RAP)、自动导引车(AGV)、运输、龙门系统、定制包装机集成等等。
客户要求该系统应为全自动系统，包括零件数据跟踪、代码激光和视觉系统外观检查。
根据客户提供的平面布置图，我们发现如果需要涵盖所有流程的话，生产线设计有空间限制。为此，我们用不同的方式设计该生产线，以确保该生产线可以在特定的空间中涵盖所有流程。
生产线集成了向上、向下和旋转功能，使零件运动更加灵活。生产线与激光系统集成，在零件上打码，之后每个工位都安装了RDIF卡进行数据跟踪。在最后一站，集成了视觉系统对零件进行外观检测，视觉系统将检测到有缺陷的零件自动将其移出生产线。
通过我们的解决方案，保证了产品的质量及合格率，大大的提高了工作效率，降低了大量的人工成本。
医疗器械和医药产品的主要生产过程是制造、物料搬运过程及生产线末端包装。所有这些过程都需要满足严格的安全和验证标准，还需要达到高水平的生产率、灵活性和准确性。
自动化使这些流程更加标准化并提高了以下几方面的性能：
1、提高生产力
2、灵活性
3、数据易处理性
4、稳定生产
客户要求该生产线用于颗粒药品包装袋工艺，包括：每袋重量检查、袋子包装、成盒、袋数编码和盒数打印、数据跟踪、日期编码检验、箱子成型封箱。对于生产要求，需要减少90%的劳动力，提高约40%的生产率。
根据客户的要求，我们设计了一条高速全自动型生产线。整个系统集成了Keyence的重量检查系统和条码系统，并为包装袋、盒成型等工位定制设计，以完成生产线功能。
全自动生产线帮助客户降低了98%的人工和运营成本。
高速生产模式，与半自动模式相比，提高了约200%的产能。
产品质量率大幅提升，性能稳定。
数据的可追溯性有效帮助客户实时监控生产线并改进生产性能。
随着消费者个性化需求的增多，为满足消费者的需求，家电生产厂商不得不面临着，小批量多品种生产模式，对生产线的生产要求越来越高。
对于传统的生产方式来说，不仅需要丰富劳动力，还需要保证高效的生产效率及品质。为了满足易用性、高精度、部署快，同时提高生产效率和产品质量的生产特点，越来越多的生产商都选择了自动化实现产品多样化兼容及高自动化、高柔性化的解决方案。
客户要求该生产线专为LED电视组装、检测和封装生产需求。生产数据上传至云端实时监控，生产线适用32寸电视至65寸电视生产制作。
全线共由45个工位组成，包括：电视机组装、屏幕功能测试、电视维修线、包装线、输送系统。各站点均安装RFID卡，将数据上传到云端进行实时监控，布局约为5000mmL*2500mmW。
电视机组装线包括：前盖、后盖组装、主体组装；包装线包括：盒子成型工序、电视包装工序、编带工序以及码垛工序。
该系统帮助客户提高高达60%的产出率。
数据的可追溯性有助于客户实时监控生产，降低运营成本。
大幅提高产品质量和客户满意度。
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